國內橡膠注射機技術較普遍的問題主要體現在幾個方面：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的系統壓力，標稱300噸的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價的日本或者中國臺灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障并且維修困難。

　　二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具必須移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三是落后的后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器最致命的弱點就是不穩定，經常會出現各種各樣的問題，影響客戶使用和生產。

　　另外，相關配套的模具和冷流道能力不足，主要表現在模具結構和概念比較原始、加工制造精度不高和表面處理不合理或干脆不做等。

　　國內缺乏專業的橡膠模具制造廠商，大部分都是專業做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創新。國內一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，價格低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了國內橡膠注射成型工藝的發展和壯大。

　　此外，缺乏專業的注射成型工藝人才，制品廠也是如此。目前國內制品廠嚴重缺乏工藝研究的相關人員，從某外資企業月薪1.2萬元人民幣招聘工藝工程師就可以發現端倪。在國外，制品廠的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，并根據機器能力和模具進行工藝調整和修正，但國內具備這方面能力的工藝人員極為短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。